Selle Italia steigt wieder in den Sattel

Selle Italia hat zwei neue Flaggschiff-Fahrradsättel auf den Markt gebracht, die die Einführung neuer Technologien durch die historische Marke demonstrieren und das Unternehmen an die Spitze bringen. Claudia Schergna sprach mit dem Team von Selle Italia und seinem Produktionspartner Prototek darüber, wie neue Technologien es mit Stil über die Ziellinie brachten

Radfahrer sind nur über drei Kontaktpunkte mit ihrem Fahrrad verbunden: den Lenker, die Pedale und den Sattel. Daher ist es wichtig, dass jeder so entwickelt wird, dass er den ergonomischen Bedürfnissen des Radfahrers entspricht.

Die in einem Sattel verwendeten Schäume und Gele beginnen nach etwa einem Jahr normaler Nutzung aufgrund der Einwirkung von Schweiß, Reibung, Wasser und Sonnenlicht zu zerfallen. Doch das sind nicht die einzigen Dinge, die Ihren Gesäßmuskel belasten. Das Design und die Herstellung des Sattels selbst spielen eine große Rolle.

Der Sattelhersteller Selle Italia begann seine Tätigkeit im Jahr 1897 in einem Dorf am Stadtrand von Mailand und produzierte Sitze für Alltagsfahrräder, die als allgemeine Transportmittel eingesetzt werden. In den späten 1970er Jahren wurden Autos immer beliebter und Radfahren wurde mehr zum Sport als zu allem anderen.

Mit traditionellen Herstellungsmethoden können Sättel nur mit einer gleichmäßigen Materialdichte im gesamten Teil hergestellt werden. Die einzige Möglichkeit, dieses Problem zu umgehen, besteht darin, den Sattel in einzelne Teile zu zerlegen, die dann zusammengenäht werden. Dies führt jedoch zu anderen Problemen wie Nähten und Hohlräumen, die den Komfort beeinträchtigen und die Produktion komplexer machen.

Beim Rennradfahren ist eine stärkere Unterstützung im mittleren Teil des Sattels erforderlich, während die vorderen und seitlichen Elemente eine stärker wahrgenommene Dämpfung erfordern. Während dies mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht zu erreichen wäre, ermöglicht der 3D-Druck die Herstellung in einer einzigen Form.

Viele 3D-gedruckte Fahrradsättel sind bereits auf dem Markt und sowohl für Spitzensportler als auch für leidenschaftliche Amateure konzipiert, die bereit sind, für das neueste Zubehör zu zahlen.

Wir haben uns den Luxus gegönnt, die Messlatte höher zu legen und diese neuen Technologien entsprechend unseren Bedürfnissen anzuwenden, indem wir versuchten, die Technologie an das Produkt anzupassen und nicht umgekehrt

Spät zu diesem technologischen Umbruch beschloss das Team von Selle Italia, diesen Nachteil in eine Stärke umzuwandeln. „Wir hatten es nicht eilig, Pioniere zu sein, da wir nicht die Ersten waren. Die Kohlenstofftechnologie wurde bereits an anderen Produkten und Branchen getestet. Deshalb haben wir uns den Luxus gegönnt, die Messlatte höher zu legen und sie entsprechend unseren Bedürfnissen anzuwenden. Wir versuchen, die Technologie an das Produkt anzupassen und nicht umgekehrt“, erklärt Enrico Grando, Marketingmanager bei Selle Italia.

Im 3D-Druck hergestellte Sättel halten nicht nur länger, sondern verbessern, wenn sie mit bestimmten Harzarten gedruckt werden, auch ihre Leistung, je länger sie verwendet werden. Grando sagt, dass ein aus einem Elastomerharz hergestellter Sattel bessere Ergebnisse beim Treten erzielt, weil er sich an die Bedürfnisse des Radfahrers anpasst, „als wäre es ein lebendiges Material, das sich an den Körper und den Tretstil des Radfahrers anpasst“.

Abhängig vom Fahrstil und den körperlichen Merkmalen des Benutzers erzielen Sättel ihre beste Leistung mit unterschiedlichen Dichten und Steifigkeiten, was der 3D-Druck ermöglicht.

Der Designprozess bei Selle Italia beginnt damit, dass das Schwesterunternehmen ID Match, der spezialisierte Fahrradmontagedienstleister, Informationen, Feedback und Anforderungen von einer Reihe von Elite-Radfahrern sammelt.

„Länger, kürzer, breiter, schmaler, zentrales Loch, kein zentrales Loch, Rahmentyp, Materialtyp. Für einen Radfahrer gibt es unzählige Möglichkeiten und die Entscheidung ist nicht einfach“, erklärt Grando.

„Radfahrer fragen sich daher oft: ‚Wie wähle ich den richtigen Sattel für mich aus?‘ Um diese Frage zu beantworten, wurde ID Match entwickelt, zunächst mit experimentelleren Tools und jetzt viel fortschrittlicher.“ ID Match verfügt weltweit über mehr als zweihundert Niederlassungen und führt jeden Monat Tausende von Fahrradanpassungssitzungen durch. Da das gesamte System cloudbasiert ist, stellt es dem Designteam von Selle Italia eine außergewöhnliche Datenbank zur Verfügung.

„Nachdem wir die Daten gesammelt haben, erhält unser Designbüro ein Briefing und beginnt mit der Gestaltung eines Sattels, normalerweise beginnend mit einer Handskizze. Von dort aus beginnt ein interner Prototyping-Prozess“, sagt Grando.

Aufgrund der organischen Formen nutzt das Designteam Rhino 3D, um ein erstes CAD-Modell zu erstellen, aus dem erste Prototypen gebaut und bewertet werden können. Anschließend wird in Solidworks ein mechanisches Modell erstellt, das es dem Team ermöglicht, die Formflusssimulationen der Baugruppenmodellierung zu bewerten. Für einige Simulationsphasen verwenden die Designer von Selle Italia die in Solidworks eingebettete Software, für komplexere Validierungssimulationen verlassen sie sich jedoch auf spezialisierte externe Studios, die Ansys verwenden.

Das Team setzt stark auf Outsourcing, hat sich jedoch eine eigene Photocentric-Maschine angeschafft, während ausgelagerte HP Multi Jet Fusion 3D-gedruckte Teile für Hartschalen und Teile verwendet werden, die später spritzgegossen werden.

Sobald das Designteam seinen endgültigen Prototyp erstellt hat, verlagert sich der Prozess außerhalb der Einrichtungen von Selle Italia zu Experten für den DLS-3D-Druckprozess von Carbon bei Prototek.

Prototek wurde ursprünglich als Vertriebs- und Servicehaus für 3D-Drucker gegründet und verfügt aufgrund seines Standorts in Valenza, der Goldschmiedehauptstadt Italiens, über eine lange Tradition in der Betreuung der Schmuckindustrie des Landes.

Das direkte Drucken in Wachs ermöglichte es Schmuckhandwerkern, einen Schritt in ihrem Prozess zu überspringen. Anstatt ein Modell im CAD zu zeichnen, es stereolithographisch zu drucken und es als Vorlage für die Herstellung einer Silikonform zu verwenden, können sie das Modell einfach im CAD zeichnen und direkt in Wachs für den Metallguss drucken.

„Valenza, das äußerst handwerklich geprägt ist und mit der traditionellen Art der Modellherstellung verbunden ist, war tatsächlich einer der ersten Bereiche, die diese Technologie eingeführt haben“, sagt Andrea Barchi, Leiterin der 3D-Druckabteilung bei Prototek.

„Zuerst stieß es bei den Goldschmiedemeistern auf äußerste Skepsis, da sie darin einen Verlust an Kreativität bei ihrer Arbeit sahen“, fährt er fort und erklärt, dass die Geschichte der Unterstützung erfahrener Handwerker bei der Einführung eines neuen Prozesses nicht erst bei den Sattlern begann.

Mit der Zeit expandierte das Unternehmen, um verschiedene Branchen und verschiedene additive Fertigungstechnologien zu bedienen. Das Unternehmen ging über Gussformen und Prototyping hinaus und fügte SLS- und HP Multi Jet Fusion-Technologien hinzu, um mit der Automobil-, Sport- und Industriemaschinenbranche zusammenzuarbeiten.

„Offensichtlich wurde 2006, als wir anfingen, der 3D-Druck zu 99 % für Prototypen verwendet, da die Materialien nicht die Festigkeit und Haltbarkeit aufwiesen, die für ein Produkt zur Teileproduktion erforderlich waren“, sagt Barchi.

Dann sorgte eine Begegnung mit der Carbon-Technologie für Aufruhr und beschleunigte den Einstieg von Prototek in den 3D-Druck von Endverbrauchsteilen.

„Als ich zum ersten Mal Adidas-Sohlen sah [mit Carbon-Technologie bedruckt], dachte ich: ‚Diese Jungs sind verrückt!‘ „Das Elastomer kann das Gewicht einer Person nicht wiederholt tragen, während alle anderen thermoplastischen Elastomere, die ich gesehen habe, sofort brechen und nur für wenige Anwendungen in Prototypen geeignet sind.“

Das Unternehmen nutzte die Technologie und erwarb einen Carbon M2 3D-Drucker und begann sofort, die Sportindustrie und insbesondere die florierende Fahrradindustrie in Norditalien ins Visier zu nehmen.

„Wir haben viel mehr Resonanz erhalten, als wir erwartet hatten!“ sagt Barchi. Selle Italia war einer der ersten Kunden von Prototek für den M2 und als die Ideen zu fließen begannen, wurde klar, dass der M2 für einige Anwendungen, einschließlich Sättel, zu klein war. Also installierte Prototek schnell zwei größere Carbon L1-Maschinen.

Vor allem ist es uns gelungen, die Essenz unserer Produkte zu bewahren

Prototek produzierte zwei Modelle für das Unternehmen: das SLR Boost 3D für die Marke Selle Italia und das Shortfit 2.0 3D für die Schwestermarke Selle San Marco.

„Wir sind mit den Ergebnissen sehr zufrieden“, sagt Grando. „Vor allem ist es uns gelungen, die Essenz unserer Produkte zu bewahren. Wie alle Marken haben wir ikonische Produkte. Der SLR von Selle Italia ist beispielsweise unser Flaggschiff-Sattel. „Viele Radfahrer kennen das SLR-Modell besser als die Marke Selle Italia selbst“, sagt er.

„Im Laufe der Jahre haben wir ihn an die Bedürfnisse des modernen Radsports angepasst, ohne jedoch seine charakteristischen Merkmale wie die Schale und die Sattelbasis zu verändern, die bei Radfahrern sehr beliebt sind.“

Das Design wurde vom hauseigenen Designteam von Selle Italia mit Hilfe von Prototek für den 3D-Druck angepasst, sodass es ein neues Dämpfungserlebnis bot und gleichzeitig die klassische Form beibehielt. Die Herausforderung bestand darin, dass der Sattel eng an die Form des Fahrers angepasst ist und viele Kurven in verschiedene Richtungen aufweist, einschließlich der seitlichen Abschnitte. „Ich glaube, diese Formen haben Andrea und das Prototek-Team verrückt gemacht“, lacht Grando.

Das fertige Produkt, erklärt er, biete eine verbesserte Ästhetik, Festigkeit und Leistung. Darüber hinaus ermöglicht diese Methode Selle Italia, eigene Gitterstrukturen zu entwerfen. Carbon bot eines seiner eigenen Gittermuster an, aber Grando erklärt, dass das Team ein eigenes entwickeln wollte, nicht nur um die Ästhetik zu verbessern und die Modelle zu differenzieren, sondern auch um die funktionalen Eigenschaften des Sattels zu verbessern.

„Die Ästhetik ist natürlich wichtig: Dieser Sattel kostet 450 Euro und wird an Fahrrädern montiert, die 10.000 Euro kosten können“, erklärt Grando. „Mit dem [Gitter] von Carbon hätte es auch funktionieren können, aber der Zweck der Anwendung dieser Technologie besteht darin, durch die Ermöglichung differenzierter Dämpfungszonen einen viel größeren Komfort zu bieten.“

Die neue Linie 3D-gedruckter Sättel wurde von den Kunden von Selle Italia äußerst gut angenommen, obwohl viele von ihnen im Herzen Traditionalisten sind.

„Es handelt sich immer noch um eine neue Technologie in der Branche, die Radfahrern eine gewisse Eingewöhnungszeit abverlangt, um die Vorteile zu verstehen“, sagt Grando.

Trotz des Erfolgs dieses Projekts glaubt er jedoch noch nicht, dass der 3D-Druck die traditionelle Fertigung in der gesamten Produktionslinie bei Selle Italia ersetzen wird, vor allem weil der 3D-Druck mit dieser Technologie bei großen Stückzahlen einfach noch nicht wirtschaftlich ist Produktionsmengen.

„Derzeit ist Prototek in der Lage, mit einer Carbon L1 etwa drei Sättel pro Stunde zu drucken. Die Produktionsmengen sind begrenzt, da die Zeiträume im Vergleich zur herkömmlichen Sattelproduktion deutlich länger sind. Derzeit ist der 3D-Druck noch langsamer als die herkömmliche Produktion“, erklärt er.

Bei teureren Sätteln sei das für Selle Italia kein Problem, sagt er. „Die Produktionsmengen sind geringer, aber die Qualität ist höher, was uns das High-End-Produkt liefert, das wir erreichen wollten.“

Was zweifellos wahr ist, ist der Erfolg der Zusammenarbeit zwischen Prototek und Selle Italia, selbst in einer Zeit, in der der Fahrradmarkt nach der Pandemie ein Plateau erreicht hat.

„Wir haben während der Pandemie zwei Jahre lang sehr hohe Verkaufsmengen erlebt, und jetzt ist alles zum Stillstand gekommen. Offensichtlich ist es eine Zeit der Rezession und der hohen Inflation. Aber selbst in dieser nicht optimalen Zeit verkauft sich unsere 3D-gedruckte Serie sehr gut.“

Laut Grando lag der Schlüssel zum Erfolg des Projekts in der Vereinigung unterschiedlicher Erfahrungen und des Know-hows zwischen Selle Italia und Prototek, wodurch die 125-jährige Tradition von Selle Italia mit einem technologieorientierten Sattel bereichert wurde, der den Standard für andere zum Ausprobieren und Fangen setzt für die kommenden Jahre.

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